Centros de clasificación de paquetes exprés: el papel de los transportadores de rodillos acumuladores

Dónde cabe la acumulación en una línea de clasificación de paquetes

Una línea de clasificación rara vez se mueve a una velocidad constante. Los paquetes llegan por inducción en ráfagas, los escáneres y las comprobaciones de volumen tardan una fracción de segundo más en algunos artículos que en otros, y el propio clasificador sólo puede desviar los paquetes tan rápido como se despejan sus rampas. Transportadores de rodillos de acumulación construidos para amortiguación zona por zona siéntese entre estas etapas no coincidentes, manteniendo los paquetes en su lugar hasta que la siguiente sección esté lista para recibirlos.

Sin ese amortiguador, un centro tiene dos opciones, y ninguna funciona bien a escala: reducir la velocidad de toda la línea al ritmo de su etapa más lenta, o dejar que los paquetes se acumulen y choquen en cada punto donde cambian las velocidades. Líneas transportadoras impulsadas construidas para mantener el ritmo de velocidades variables aguas arriba Resuelva esto tratando cada tramo del transportador como su propio segmento controlable en lugar de una cinta continua de movimiento.

Cómo funciona realmente la acumulación de presión cero

Cada zona de acumulación generalmente mide de 3 a 4 pies de largo y lleva su propio sensor, generalmente un fotoojo colocado justo delante del límite de la zona. Cuando un paquete ingresa y activa el sensor, los rodillos de esa zona siguen girando hasta que el paquete llega al punto de parada y luego se apaga. El paquete permanece quieto y la zona detrás de él hace lo mismo en el momento en que se llena, creando una cadena de paquetes detenidos que nunca se tocan ni se empujan entre sí.

Ese último punto es lo que separa la acumulación de presión cero de los diseños más antiguos de presión continua, donde los paquetes se apoyaban entre sí bajo carga. Las cajas con costuras débiles o contenido frágil fueron las más afectadas por esa presión. Transportadores de rodillos de fricción (positivo hacia arriba) que liberan el producto según demanda extender la misma lógica a la liberación controlada, permitiendo que un proceso posterior avance un paquete a la vez en lugar de que toda una cola se mueva a la vez.

El resultado práctico es menos etiquetas rotas, menos esquinas aplastadas y una línea de clasificación que puede absorber breves ráfagas de volumen sin que nadie toque una parada de emergencia.

Fusión, inducción y mantenimiento del clasificador alimentado

La mayoría de los centros de paquetería alimentan a un solo clasificador desde varios carriles de inducción a la vez, y las zonas de acumulación son donde esos carriles realmente se unen. Retener los paquetes justo antes del punto de unión permite que el sistema de control los libere uno a la vez, espaciados correctamente, en lugar de permitir que dos carriles lleguen al mismo cruce simultáneamente. Cintas transportadoras giratorias utilizadas para fusionar paquetes de múltiples líneas de inducción a menudo se ubican justo al lado de estas zonas de amortiguamiento exactamente por esa razón.

El mismo principio se aplica en el lado de alimentación del clasificador. Un sistema de clasificación de alta velocidad pierde rendimiento rápidamente si permanece inactivo esperando el siguiente paquete, y se atasca con la misma rapidez si dos llegan demasiado juntos. Transportadores de rodillos cónicos para transiciones curvas al clasificador maneja la geometría de la alimentación de paquetes en un sistema de bandeja giratoria o inclinable, mientras que la zona de acumulación justo arriba garantiza que siempre haya exactamente un paquete listo para ser enviado.

Opciones de tamaño y diseño para centros de gran volumen

La longitud y el recuento de la zona se reducen al rango de tamaño de los paquetes y a la tasa máxima de llegada. Los centros que manejan paquetes pequeños y uniformes pueden ejecutar zonas más cortas y empaquetar más de ellos en un tramo determinado de transportador; Las operaciones con tamaños de cajas de cartón mixtos generalmente necesitan zonas más largas para evitar que una caja grande se extienda entre dos límites de sensores a la vez. Hacer esto mal aparece rápidamente durante la temporada alta, cuando los amortiguadores cortos simplemente se quedan sin espacio y comienzan a ejercer presión en el área de inducción.

No todos los puntos de acumulación necesitan la misma fuerza motriz. Los paquetes más livianos que se mueven a través de zonas de menor rendimiento no requieren la capacidad de carga de un sistema completo impulsado por cadena, y Transportadores de rodillos con transmisión por correa tórica para zonas de acumulación más ligeras y de menor costo puede cubrir esa función sin sobreespecificar el equipo. Hacer coincidir el tipo de unidad con la carga real, en lugar de optar por la opción más pesada en todas partes, suele ser donde se muestran los ahorros de costos reales en un diseño de clasificación completo.